为深入贯彻落实、关于“推动传统产业高端化、智能化、绿色化发展”的决策部署，紧扣、“强工业”行动部署要求，结合我县“十四五”工业发展规划中期评估实际，县工信局成立专项调研组，自2025年6月中旬至7月底，通过“一线走访+座谈交流+数据比对”相结合的方式，深入全县12个乡镇（街道）、23家规上传统企业（涵盖纺织服装、机械制造、绿色食品、新型建材四大主导产业）开展实地调研，并与县发改、科技、人社、生态环境等部门及行业协会、企业代表进行6场专题研讨。现将调研情况报告如下：
一、传统产业改造升级是新质生产力发展的“必由之路”：从“路径依赖”到“动能转换”的现实考量
传统产业是我县工业经济的“压舱石”。据统计，202x年全县规上工业企业中，纺织服装、机械制造、绿色食品、新型建材四大传统产业企业数量占比达78%，产值贡献率62%，吸纳就业人口占全县工业从业人员的73%。调研中，我们深刻认识到：新质生产力并非“另起炉灶”的新兴产业，而是以科技创新为引领，对传统产业的生产要素进行重新组合、对生产流程进行系统优化、对产业结构进行迭代升级的“升级形态”。
以XX镇纺织产业园为例，这里聚集了我县60%的纺织企业，过去很长一段时间，“低附加值、高 ……略…… 造，人工操作环节减少40%，食品安全可控性显著提高。XX食品公司负责人介绍：“过去生产腌菜靠人工翻坛，现在用智能发酵罐，温度、湿度自动调控，不仅产量翻了一倍，亚硝酸盐超标风险也降到了零。”
2.绿色化转型“梯度推进”。在环保政策倒逼和市场消费升级双重作用下，传统产业的“绿色意识”明显增强。调研显示，17家企业通过了ISO14001环境管理体系认证，较202x年增加8家；12家企业实施了余热回收、废水循环利用项目，单位产值能耗同比下降8.6%。XX建材公司投资300万元改造燃煤锅炉，采用生物质燃料+超低排放技术，每年减少二氧化碳排放1.2万吨，不仅获得省级“绿色工厂”认定，还因环保指标达标拿到了某重点工程的长期订单。
3.融合化发展“破题开局”。“两化融合”（信息化与工业化融合）成为企业共识，23家企业中，11家企业通过国家两化融合管理体系贯标评定，较202x年翻一番。XX机械与工业互联网平台合作，将设备运行数据接入平台，实现远程运维，服务收入占比从5%提升至18%；XX纺织搭建“供应链协同平台”，与上游棉花种植户、下游服装品牌商共享需求信息，库存周转天数从45天缩短至20天。
（二）瓶颈犹存：制约升级的“三大共性矛盾”
1.“不想改”的认知偏差仍存。部分企业主存在“小富即安”心态，认为“传统产业能赚钱就行，改造投入大、见效慢”。调研中，7家小微企业明确表示“近期没有改造计划”，理由集中在“缺资金”“怕风险”。一家小型服装厂老板坦言：“厂房是租的，设备用了十几年，投几十万搞智能改造，万一市场变了怎么办？不如把钱用来接订单。”这种短视思维在代加工企业中尤为突出。
2.“不敢改”的能力短板突出。技术、人才、资金的“三缺”问题仍是主要障碍。技术方面，多数企业缺乏自主研发能力，核心技术依赖外部供应商；人才方面，既懂生产工艺又懂数字技术的“复合型人才”极度匮乏，23家企业中，仅有2家企业设有专门的数字化部门，技术工人中初中及以下学历占比达65%；资金方面，智能化改造平均投入需300万元以上，而中小企业融资渠道单一，仅能通过银行贷款解决部分资金，后续运维成本更让企业“望而却步”。XX机械财务总监算了笔账：“改造生产线花了800万，贷款利息每年50万，前三年基本不赚钱，很多同行就是被这‘头三年’拖垮的。”
3.“不会改”的路径迷茫普遍。部分企业对改造方向把握不准，存在“跟风改造”“为改而改”现象。例如，有的企业盲目引进高价设备，却未配套数据管理系统，导致“设备联网但数据孤岛”；有的企业投入大量资金做数字化展示，却未解决生产流程中的实际痛点（如质检效率低、能耗过高等）。调研发现，4家企业的智能化改造项目因“需求分析不充分”未能达到预期效果，企业负责人感慨：“改之前没摸清痛点，改之后反而多了麻烦。”
三、传统产业改造升级的“破局之道”,以系统思维构建“全要素支撑体系”
针对调研中发现的问题，结合我县产业基础和政策资源，我们认为，推动传统产业改造升级需坚持“引导、企业主体、市场运作、协同联动”原则，重点从“认知破冰、能力赋能、生态培育”三个维度发力，构建“想改、敢改、会改”的良性发展格局。
（一）强化“认知重塑”，破解“不想改”的思想障碍
1.开展“案例式”宣传引导。整理我县传统产业改造升级的成功案例（如XX纺织、XX机械），编制《传统产业“智改数转”典型集》，通过现场观摩会、企业家沙龙、短视频展播等形式，让企业“看得见实效、算得清收益”。建议由县领导牵头，每季度组织1次“传统产业升级看现场”活动，邀请犹豫观望的企业主实地参观改造前后对比，用“身边事”教育“身边人”。
2.建立“对标式”学机制。针对不同产业特点，组织企业赴长三角、珠三角地区的先进同行考察学。例如，纺织企业可赴浙江绍兴学“印染数字化_”经验，机械制造企业可赴江苏苏州学“智能制造车间”建设模式。通过“走出去”找差距，推动企业从“要我改”向“我要改”转变。
（二）聚焦“能力提升”，破解“不敢改”的现实制约
1.构建“分层分类”技术支持体系。对龙头企业，支持其与高校、科研院所共建联合实验室，开展关键技术攻关（如纺织行业的“差别化纤维”、机械行业的“精密铸件”）；对中小企业，推广“行业共性技术平台”模式，由行业协会牵头，整合设备供应商、软件服务商资源，提供“低成本、易操作”的解决方案（如共享智能质检设备、集中采购工业互联网平台服务）。
2.实施“人才强基”工程。一方面，定向培养“本土工匠”，与职业院校合作开设“传统产业数字化”专业班，重点培养既 ……
请点击👉 mbgs777 👈联系老师